Система числового программного управления помогает добиться от современных фрезерных станков высокой скорости и большей точности обработки. Эта система является микроэлектронным устройством, она по принципу работы очень похожа на механизм персонального компьютера. Система управления хранит текущие данные в оперативной памяти, а программные коды обрабатывает микропроцессор (контроллер числового программного управления).
Основной функцией ЧПУ является не только контроль электронных систем фрезерного станка, но и формирование и выстраивание управляющих импульсов специально для исполнительных элементов, то есть электродвигателей портала с инструментами. Получив программный код, микропроцессор начинает формировать импульсы четко выверенной продолжительности, после чего порта, шпиндель с закрепленной фрезой начинают двигаться по той траектории обработки, которую задает управляющая программа. Та часть микроконтроллера, которая отвечает за проведение этой операции, называется интерполятором.
Как задается траектория фрезы
Траекторию движения фрезы задает непосредственно программное обеспечение, делается это в виде узловых точек на осях координат относительно плоскости заготовок. Общее число точек строго регламентировано (так как действует дискретное программирование), участок непосредственного движения фрезы между двумя точками микроконтроллер формирует самостоятельно, интерполируя значения координат близлежащих узловых точек. От типа интерполяции напрямую зависит и степень обработки заготовки.
Для современных фрезерных станков с числовым программным управлением характерно использование двух типов интерполяции:
Линейная (инструмент движется по прямой линии между двумя заданными точками).
Линейно-круговая (инструмент может описывать дугу и двигаться по прямой линии между заданными точками). При этом типе программа должна содержать информацию не только о координатах узловых точек, но и о величине центров дуг (показатель радиуса).
Характеристики новых систем ЧПУ
В обрабатывающей промышленности наиболее перспективным направлением признается ВСО, или метод высокоскоростной обработки резанием. Принцип ВСО – закономерность и постепенность резкого снижения режущей силы при заданной скорости обработки материала. Показатель скорости индивидуален и константой не является. Система числового программного управления выстраивает такую траекторию обработки, которая будет следить за относительным значением скорости. При условии изменения резания движение и скорость фрезы не должны выходить за границы ВСО.
Но для наибольшей эффективности стоит помнить о нескольких условиях:
Система числового программного управления должна быть очень хорошо отлаженной и способной «продумывать» алгоритм действия наперед, просчитывая траекторию и предотвращая резкие смены направления.
Сам станок должен быть достаточно жестким, а его детали (как, например, шаговые электродвигатели) оснащены запасом по быстродействию. В целом, любая современная конструкция фрезерных станков без каких-либо осложнений поддерживает ВСО.
Для программы обработки лучше всего выбрать систему типа CAD/CAM, которая адекватно работает с алгоритмом ВСО.
Все эти факторы указывают на принципиально важную роль интерполятора, основная функция которого – обеспечение правильного и согласованного движения режущего инструмента в нескольких независимых плоскостях (три и больше). Также допустима возможность мгновенной оптимизации траектории и прогноза возможных проблемных участков.
Как добиться максимальной точности обработки станков с ЧПУ
Как уже упоминалось выше, траектория движения инструмента строится по линейной или линейно-круговой модели. Показатели узловых точек задаются дискретным путем, а та траектория, которая задавалась микропроцессором, будет немного отклоняться от идеального значения. Заданной длине управляющего импульса равняется конкретный показатель режущего инструмента. Практически все современные фрезеровочные станки с числовым программным управлением отличаются высокой точностью обработки – приблизительно 0,01 мм/импульс. Если говорить об инновационных системах, внедряемых в последнее время, то там этот показатель будет ещё выше – около 0,001 мм/имп.
Но на точность работы фрезерного станка влияет не только комплекс микросистем числового программного управления, важной оказывается и механическая составляющая. Для того, чтобы соответствовать заявленным характеристикам, электродвигатели (как и другие элементы) должны предоставлять такую обработку импульсов, которая будет одновременно и быстрой, и точной. Шаговые разновидности электродвигателей при увеличении их мощности проигрывают в быстродействии и точности.
Выпущенные намного раньше и рассчитанные на обработку крупногабаритных деталей, требуют замены шаговых электродвигателей на серводвигатели, что позволяет увеличить продуктивность. Серводвигатели развивают достаточно высокую мощность, но при этом их необходимо снабдить датчиками положения портала инструментов, чтобы обеспечить высокую точность позиционирования. Те характеристики, которые выводят датчики, оказывают влияние на точность работы непосредственно самого фрезерного станка.
Достичь высоких показателей точности и высокой скорости работы фрезерного станка с числовым программным управлением невозможно без использования узлов трения высокого качества (подшипники, линейные направляющие инструментального портала, винтовые пары и другое).
Как добиться рационального построения траектории
Современные фрезерные станки с числовым программным управлением обладают высоким «запасом прочности», это касается и механической, и вычислительной способности. Но все же стоит отметить, что обработка деталей все же зависит в большей степени от человеческого фактора. Любая ошибка в настройке программы может привести к тому, что оборудование не будет работать в полную мощь.
Несмотря на все достоинства систем числового программного управления и той производительности, которую они показывают, их траекторию стоит время от времени оптимизировать. Для этого есть два способа — CAM-система и работа профессионалов-технологов. Правильно подобранная траектория обеспечивает выпуск качественного изделия, а износ станка при этом уменьшается. В то же время значительно увеличивается производительность, это влечет и повышение доходов.
Дорожная разметка: 3 метода оптимизации движения September 16th, 2015
В арсенале отдела оптимизации дорожного движения СЦ ЦОДД есть много приемов по борьбе с пробками и очагами аварийности. О некоторых из них я рассказал сетевому изданию М24.ру, на портале вышла в понедельник, после чего интервью на ту же тему взяли телеканалы М24 и Вести-Москва. Судя по комментариям, суть методов поняли не все, поэтому выкладываю авторскую версию статьи с авторской же инфографикой.
Дорожное движение - по определению область повышенного риска. Автомобилисты и пешеходы зависят от других участников движения, погодных условий и особенностей организации дорожного движения. И если на первые два фактора повлиять не в нашей власти, то дороги мы можем и должны сделать максимально безопасными и удобными, сведя к минимуму риск как для водителей, так и для пешеходов. В Москве есть участки дорог, где конфликтные ситуации легко исправить с помощью локальных мер. Рассмотрим подробнее три из них.
1. Едущие прямо не должны перестраиваться
Очень перспективный, но пока малоиспользуемый способ оптимизации движения - изменение траектории полос, так называемое канализирование направлений.
К примеру, есть две полосы движения, перед перекрестком они превращаются в четыре. Часто в таких случаях просто добавляют 2 полосы справа. Едущий в левой полосе внезапно узнает, что она ведет только налево, и если он хочет ехать прямо, вынужден перестраиваться! Это неправильно: у движения прямо должен быть приоритет, а лишних перестроений быть вообще не должно, они создают пробки и аварийные ситуации. Исправить ситуацию можно, изменив траекторию полос и «изогнув» их так, чтобы те, кто едет прямо, оставались в своих полосах и не перестраивались. А поскольку это делается достаточно плавно на длинном участке, водители этого изгиба даже не почувствуют.
До конца года это будет сделано на проспекте Андропова у метро "Коломенская", на Земляном валу перед Таганской площадью и на площади Красные ворота на Садовом кольце. Повысим и пропускную способность, и безопасность, причем без расширения проезжей части, только изменением разметки. Таким образом, мы еще и деньги городу сэкономим: на расширение проезжей части нужны миллионы, а то и десятки миллионов рублей, а изменение разметки обходится в сотни тысяч, разница от 10 до 100 раз при том же эффекте.
2. Прикрытые островками съезды
Возьмем съезды с Садового кольца на набережные Яузы. Три из четырех съездов не прикрыты островками безопасности, поток с Земляного вала выезжает в уже занятый ряд. Такая схема движения приводит к конфликту транспортных потоков, из-за нее съезд с Садового кольца на Николоямскую набережную - место постоянных аварий, нередко с тяжкими последствиями. Чтобы это исправить, нужно увеличить островки безопасности, из трех полос набережной отдав по одной для потока с Садового. 
Таким образом мы "прикроем" съезды с Садового кольца на Берниковскую, Николоямскую и Полуярославскую набережные, тем самым повысив и безопасность, и пропускную способность. В будущем то же планируем сделать на съездах с Третьего кольца на Большую Тульскую, с МКАД на Алтуфьевское шоссе и в других местах.
Заодно на съездах с Земляного вала на набережные Яузы мы упорядочим парковочное пространство - там появится зона парковки без разбивки на отдельные места. Это будет выглядеть как прерывистая белая линия длиной около 100 метров, на каждом съезде «отбивающая» парковочную полосу шириной 2,5 метра.
3. Сужение полос
Полосы уменьшенной ширины ЦОДД применяет не первый год, но до сих пор многие автомобилисты задаются вопросом: зачем это нужно?
Причина первая: безопасность дорожного движения. В мировой практике ширина полосы зависит от скоростного режима. Самая широкая полоса при скоростном режиме 90-130 км в час - от 3,5 до 3,75 метров. При скорости 50-80 км в час обычно используют полосы 3,25 м. А на маленьких улочках в центре города, где разрешено двигаться со скоростью 30-50 км/час обычно применяют полосы шириной от 3 до 3,25 м. Во многом именно в ширине полос ответ на вопрос, почему в Европе автомобилисты редко превышают скорость: узкие ряды сужают динамический габарит, и "притапливать педальку" становится психологически некомфортно. Не зря сужение полос - один из главных инструментов успокоения трафика.
Причина вторая: расшивка узких мест. Часто разные направления на перекрестке едут в разных фазах, и добавление одной полосы перед перекрестком за счет сужения их ширины позволяет повысить пропускную способность перекрестка, убрав или значительно сократив затор на нем. А иногда таким способом можно повысить связность дорожной сети, открыв на перекрестке новое направление движения (например, разворот) без ущерба для уже имеющихся.
К сожалению, в России полосы везде одной ширины, 3,5 - 3,75 м, несмотря на скоростной режим и другие условия движения. Тем не менее, сужение полос допускается в ГОСТ Р 52289-2004, чем столичные власти и воспользовались еще в 90-е, когда в Москве впервые и применили сужение полос. Сейчас полосы от 3 до 3,25 метров есть на магистралях - Алтуфьевском и Ленинградском шоссе (на мосту Победы), на проспекте Вернадского и Пролетарском проспекте, на участках Варшавского шоссе, на Енисейской и Кантемировской улицах, улице Бехтерева, на Новом Арбате и Тверской. Полосы шириной около 3,3 м есть даже на Третьем кольце на Русаковской эстакаде.
Суженные полосы сейчас используются в рамках программы "Моя улица". За исключением правой полосы для общественного транспорта, все полосы на дорогах, попавших в программу, обычно делают шириной 3,25 м.
В этом году также планируется увеличить количество полос, сузив их ширину, на проспекте Андропова в районе метро "Коломенское", на Садовом кольце в районе площади "Красные ворота", на 2-м Кабельном проезде. Уже сделано это на улице Верхние поля в районе МКАД для улучшения выезда из Москвы: теперь выезжающие с рынка «Садовод» не блокируют движение в область. Сужение полос на перекрестке Главной аллеи и Проектируемого проезда № 1217 позволило выгадать новый ряд для левого поворота и снизить пробку на Главной аллее и шоссе Энтузиастов. А на улице Сергия Радонежского за счет сужения полос был создан новый разворот.
Такие локальные меры позволяют существенно менять дорожную ситуацию на конкретных участках, повышая безопасность движения и убирая узкие места. Их подготовка требует глубокого анализа каждого сложного места, учета всех нюансов движения в нем. И эта большая и кропотливая работа - лучший способ и ускорить, и удешевить реализацию предложений.
Разумеется, отдел работает в связке со всеми управлениями ЦОДД. В конце концов, спецназ сам не выигрывает войну - он лишь ускоряет победу.
Оптимизация траектории перемещения фрезы при помощи CAM систем долгое время была общепринятой процедурой, в особенности в производстве пресс-форм. Однако лишь недавно предприятия начали совмещать эту функцию с применением относительно новых методов обработки и специальных твердосплавных вращающихся режущих инструментов для оптимизации операций черновой обработки.
Такие методы черновой обработки (или динамического фрезерования) при помощи CAM учитывают дугу контакта режущего инструмента и среднюю подачу на зуб. Метод регулировки дуги контакта инструмента с использованием траектории его движения, рассчитанной CAM, позволяет производителям увеличить скорость черновой обработки, эффективно контролировать тепловыделение, повышать подачу на зуб и увеличивать глубину резания, тем самым сокращая общее время обработки детали, без применения дополнительной нагрузки на шпиндель станка.
Зависимость скорости резания от дуги контакта и термической нагрузки
Дуга контакта режущего инструмента - это независимая переменная, которая влияет на термическую нагрузку и является основой оптимизации операций черновой обработки.
Максимальная дуга контакта любого режущего инструмента – 180 °, то есть его диаметр. Соответственно, при полной дуге контакта радиальная глубина резания (или ширина резания) равна диаметру фрезы и может быть выражена так: ae (радиальная глубина резания) = Dc (диаметр фрезы).
Методом регулировки дуги контакта производители могут снизить количество тепла, выделяемого во время операций черновой обработки. Глубина резания увеличивается, соответственно, дуга контакта тоже будет больше. При меньшем контакте уменьшается трение, а следовательно и тепловыделение между режущей кромкой инструмента и обрабатываемой заготовкой. Это объясняется тем, что режущая кромка инструмента получает больше времени для охлаждения, в течение которого она успевает покинуть рез, сделать оборот и вернуться в рез. Более низкие рабочие температуры позволяют увеличить скорости резания и сократить время цикла.
Средняя толщина стружки режущего инструмента (hm) зависит от физической нагрузки и обеспечивается сочетанием регулировки таких параметров, как подача на зуб и дуга контакта. Толщина стружки постоянно меняется во время резания, поэтому в промышленности используется термин «средняя толщина стружки» (hm).
Полная дуга контакта (180 °) обеспечивает наибольшую толщину стружки в центре ширины фрезы. Соответственно, меньшая дуга контакта (при угле контакта je менее 90 °) уменьшает толщину стружки, но дает возможность увеличить подачу на зуб (fz).
К примеру, рассмотрим черновую обработку боковой поверхности 10-миллиметровой фрезой при ae 10 мм (полная дуга контакта). При таком ae фреза обеспечивает максимальную среднюю толщину стружки/максимальную нагрузку. При прохождении первого угла 90 ° фреза движется против подачи до достижения максимальной толщины стружки (fz), после чего при прохождении второго угла 90 ° фреза движется по подаче, при этом толщина стружки снова уменьшается до 0. Однако при уменьшении ae (ae < Dc) до 1 мм (10%) средняя толщина стружки также уменьшится, что позволит повысить скорость черновой обработки за счет увеличения подачи на зуб (fz). При этом фреза снимает меньшее количество материала, но с большей скоростью и с меньшим напряжением инструмента и шпинделя станка, в отличие от процесса с большей глубиной резания и меньшей подачей. При черновой обработке пазов более низкое значение ae также позволяет увеличить ap (глубину резания) и скорость снятия материала.
Конструкции фрез для оптимизации черновой обработки
Большинство поставщиков режущего инструмента предлагают продукцию для особых материалов, тогда как другие, в том числе , дополнительно разрабатывают геометрии инструмента для усовершенствованных методов обработки. В случае методов черновой обработки с использованием CAM наиболее важным параметром инструмента является стружкообразование, а также необходимые требования к зубьям и длине.
К примеру, компания Seco разработала фрезы для высокоэффективной обработки Jabro®-HPM специально для обеспечения полной дуги контакта при черновой обработке и увеличенной глубины резания для снятия материала в больших объемах. Эти фрезы обладают специальной геометрией для обеспечения высокой производительности при обработке особых материалов.
Чтобы расширить диапазон обрабатываемых материалов, специалисты компании Seco недавно модифицировали геометрии фрез линейки Jabro®-Solid² 550 специально для оптимизированных методов черновой обработки. Конструкция фрез отличается двойной сердцевиной, которая обеспечивает дополнительную стабильность и уменьшает прогиб инструмента.
В серию JS550 входят инструменты большей длины, которые, согласно разработкам компании, наиболее функциональны при черновой обработке глубоких карманов и объемной черновой обработке/динамическом фрезеровании. Длина инструмента, как правило, составляет от трех до четырех диаметров.
При достижении стабильной дуги контакта эти инструменты демонстрируют стабильный и равномерный износ зубьев и более предсказуемый срок службы. Однако обработка длинными фрезами подразумевает образование более длинной стружки, которую трудно удалять из зоны резания и со станка.
Чтобы обеспечить образование стружки меньшего размера, которую легче удалять, компания Seco модифицировала конструкцию фрезы JS554 L (длинная модель), добавив стружколомы - небольшие канавки на режущих кромках и в зоне сужения инструмента. Конструкция модифицированной фрезы, теперь обозначаемой JS554 3C (где C - стружколом), предусматривает наличие стружколомов, расположенных на одинаковом расстоянии друг от друга, равном 1 X D (диаметр фрезы). Таким образом, фреза длиной 40 мм и диаметром 10 мм позволяет получать стружку длиной не более 10 мм, которую можно легко убрать из зоны резания и избежать заклинивания стружки в транспортере станка.
Фрезы стандартной длины также подходят для оптимизированных методов черновой обработки. При помощи одной из стандартных фрез JS554 (длина резания 2 x Dc + 2 мм) специалисты Seco выполнили черновую обработку кармана обычной стали SMG-3 и получили такой же впечатляющий результат, как при обработке длинной фрезой. Специалисты Seco выполняли обработку короткой фрезой при обычной 10-% ae: коэффициентом Dc, который используется для длинных фрез, при этом подача на зуб была модифицирована для достижения такой же скорости съема металла.
Чем больше зубьев имеет фреза при небольшой дуге контакта, тем выше скорость ее подачи и производительность. Скорость подачи = количество зубьев фрезы x подача на зуб x частота вращения шпинделя. Обычные фрезы для черновой обработки, как правило, имеют четыре зуба - в настоящее время компания Seco изучает возможность создания пятизубой фрезы. 
Детали сложной формы
При прямолинейных траекториях фрезерования (в боковом фрезеровании) дуга контакта после установки остается неизменной. Однако при обработке деталей более сложной формы, например, таких, которые имеют наружные и внутренние радиусы, возникают несоответствия, связанные с установленной дугой контакта.
Когда фреза завершает прямолинейную траекторию и переходит на внутренний радиус/угол, ее дуга контакта увеличивается, а значит, параметры резания больше не соответствуют фактической дуге контакта. Если траектории перемещения фрезы не могут измениться в соответствии с ситуацией, это приводит к колебаниям, вибрации и даже поломке фрезы.
Современные пакеты CAM предлагают методы регулировки траектории специально для обработки форм с внешними/внутренними радиусами, при которых происходит изменение дуг контакта по стандартным траекториям. Эти пакеты ПО автоматически задают разные значения подачи для регулировки дуги контакта и обеспечения равномерной толщины стружки. Чтобы сохранить равномерную дугу контакта, эти пакеты CAM используют параметры трохоидального фрезерования и зачистки фрезерованием при переходе на обработку радиуса. Помимо выбора траекторий эти пакеты CAM существенно уменьшают посторонние перемещения, чтобы еще больше сократить время цикла.
При использовании оптимизированной траектории перемещения фрезы при черновой обработке и обеспечении равномерной дуги контакта радиус фрезы может совпадать с внутренним радиусом, при этом во время обработки не возникнет риск лишней нагрузки на фрезу, образования зареза или захватывания материала. Это позволяет производителям снимать больше материала за черновой проход, соответственно снижая количество материала, которое необходимо снять за чистовой проход, что в совокупности приводит к сокращению времени цикла обработки.
Оптимизированные методы черновой обработки также применимы к особым материалам. Компания Seco проводила масштабные испытания на таких материалах, как сталь, нержавеющая сталь, чугун, титан, алюминий и стали твердостью до 48 HRc. Специалисты компании рекомендуют производителям сначала применить 10-процентную ae к соотношению диаметров – 5% для таких труднообрабатываемых материалов, как титан и суперсплавы. Специалисты Seco установили для таких особых дуг контакта оптимизированные данные скорости и подачи и пр. Производители могут применять ae выше рекомендованной, однако в таком случае необходимо уменьшить скорость резания и подачу на зуб.
Что касается ap, компания Seco предлагает фрезы Jabro®-HPM, разработанные с учетом ap до 2 x D для обработки пазов полного профиля в стали (JHP951 и JHP993). При всей сложности этого вида обработки фреза Seco JS554 3C для общего применения с легкостью может обрабатывать 4 x D при применении оптимизированных методов черновой обработки.
Кроме того, производители, чьи станки не подходят для выполнения тяжелой черновой обработки, могут просто уменьшить дугу контакта и использовать траекторию трохоидального фрезерования. Это позволяет сократить усилия резания и снизить необходимость в высокой мощности станка, в то же время обеспечивая высокую производительность за счет увеличения глубины резания.
При применении методов черновой обработки для таких труднообрабатываемых материалов, как нержавеющая сталь и титан, необходимо использовать СОЖ по всей длине фрезы - верхней, средней и нижней части. Важно выполнять охлаждение всего режущего инструмента. При фрезеровании стали и чугуна производителям следует использовать сжатый воздух при максимальном давлении для сдувания стружки.
Необходимо учитывать, что производители не смогут применять методы черновой обработки при помощи CAM при программировании станка, так как программы должны быть созданы извне при помощи специальных пакетов оптимизации траектории перемещения фрезы. Тем не менее, при программировании станка производители могут вручную вводить данные дуги контакта, установленные Seco, но только для простых операций черновой обработки с прямолинейной траекторией или фиксированных циклов черновой обработки с трохоидальной траекторией.
Поскольку оптимизированные методы черновой обработки идеальны для длинных фрез, компания Seco провела испытания дуги контакта для инструментов стандартной длины. В ходе одного испытания специалисты Seco использовали стандартную фрезу Jabro 554 при скорости резания 300 м/мин, глубине резания 20 мм, ae 1 мм и подаче на зуб 0,2 мм при времени цикла обработки 4 минуты 26 секунд. После этого специалисты изменили ae до 2 мм и уменьшили подачу на зуб до 0,1 мм. И хотя скорость снятия материала осталась неизменной, время цикла обработки сократилось до 3 минут 11 секунд. Время цикла сократилось, так как более высокая ae не увеличила скорость обработки, однако сократила необходимое количество проходов. Следовательно, черновая обработка детали заняла меньшее время.
Для одного из своих клиентов в области аэрокосмической промышленности компания Seco продемонстрировала преимущества методов черновой обработки, на примере станка клиента со шпинделем BT40 и одного из производимых им компонентов. Клиент обычно выполняет черновую обработку таких деталей, используя обычную траекторию и стандартные параметры станка, при этом на обработку одной заготовки уходит один час.
Специалисты Seco использовали фрезу максимально возможного диаметра - длинную фрезу JS554 3C диаметром 25 со стружколомами. В сочетании с оптимизированными методами черновой обработки и траекториями перемещения фрезы удалось сократить прежнее время цикла черновой обработки всего до 8 минут. Кроме того, специалисты Seco установили, что существует возможность еще больше сократить время черновой обработки (возможно, до 6 минут) при условии использования более мощного станка.
Еще один клиент Seco имел возможность убедиться в преимуществах оптимизированных методов черновой обработки и траектории на примере компонентов автомобилей. Производителю удалось не только сократить общее время цикла от 8,5 минут до 1,1 минут, но и увеличить срок службы инструмента от 80 деталей до 250 деталей для одной фрезы.
Клиенту Seco, выполняющему обработку форм для компонентов мотоциклов, благодаря оптимизации черновой обработки и траектории перемещения фрезы, удалось сократить время обработки с 900 минут до 400 минут. Клиент использовал фрезу со сменными пластинами и высокой подачей для первичной и вторичной операций черновой обработки, затем стал использовать фрезу JS554 3C диаметром 25 мм для первичной операции и сохранили высокую подачу для вторичной.
Заключение
Дуга контакта и средняя толщина стружки являются ключевыми факторами оптимизированных операций черновой обработки. При помощи специальных пакетов ПО CAM для оптимизации траектории перемещения фрезы и методов динамического фрезерования производители на сегодняшний день могут регулировать дугу контакта режущего инструмента и поддерживать равномерную толщину стружки. За счет этого они эффективно регулируют рабочую температуру, применяют повышенные скорости резания и увеличенную глубину резания, чтобы существенно сократить общее время цикла обработки.
Однако производителям следует учитывать, что для оптимизации черновой обработки необходимы специальные пакеты CAM для внешнего программирования. Большинство поставщиков режущего инструмента предлагает продукцию для особых материалов, и лишь некоторые разрабатывают геометрии инструмента для особо сложных циклов обработки и соответствующие траектории перемещения фрез. При использовании подходящей фрезы и динамических циклов производители могут повысить скорости съема металла на 500% по сравнению с традиционными методами обработки.
Скачать каталоги инструмента Seco и получить информацию о данном производителе вы можете по этой ссылке:
Abstract
Рассмотрена задача выбора траектории движения маневрирующего объекта и закона изменения его скорости при движении объекта в трехмерной анизотропной среде распространения сигнала, когда его пытаются обнаружить несколько наблюдателей, расположенных в заданном районе. Критерием выбора траектории объекта служит вероятность его необнаружения на всей траектории движения ни одним из наблюдателей. Предложен дискретный метод оптимизации этого критерия на основе принципа динамического программирования при условии, что время движения объекта ограничено известной величиной.
Suggested Citation
Download full text from publisher
Corrections
All material on this site has been provided by the respective publishers and authors. You can help correct errors and omissions. When requesting a correction, please mention this item"s handle: RePEc:scn:009530:15615398 . See general information about how to correct material in RePEc.
For technical questions regarding this item, or to correct its authors, title, abstract, bibliographic or download information, contact: (CyberLeninka) The email address of this maintainer does not seem to be valid anymore. Please ask CyberLeninka to update the entry or send us the correct email address . General contact details of provider: http://cyberleninka.ru/ .
If you have authored this item and are not yet registered with RePEc, we encourage you to do it . This allows to link your profile to this item. It also allows you to accept potential citations to this item that we are uncertain about.
We have no references for this item. You can help adding them by using this form .
If you know of missing items citing this one, you can help us creating those links by adding the relevant references in the same way as above, for each refering item. If you are a registered author of this item, you may also want to check the "citations" tab in your RePEc Author Service profile, as there may be some citations waiting for confirmation.
Please note that corrections may take a couple of weeks to filter through the various RePEc services.
